电镀蓝锌、白锌、彩锌、或其它电镀层的工件或螺丝在中性盐雾测试的时候,一般用户图纸会要求多少小时不出现白锈和红锈,如48小时无白锈72小时无红锈。出现白锈表示电镀层(锌层等)已氧化——氧化锌是白色粉状,而出现红锈则意味着素材本身已开始氧化——氧化铁大家都见过,褐红色。

事实上,很多时候我们在盐雾测试中发现,还没等白锈现出现之前,却出现了黑点或黑斑,这TM就有点尴尬了,如下图所示:

盐雾测试后出现的黑点
盐雾测试黑点
  • 原因

造成这种黑点原因是:电镀层表面的杂质氧化了,它不是锌层氧化,更不是素材氧化,而是镀层中的杂质氧化的结果。

那么镀层中的杂质是怎么来的呢?主要来自电镀槽里的电镀液(电解液),电镀液含有金属离子、电解质及其它添加剂,本不应有杂质,但由于镀槽反复的使用,被镀工件表面的杂屑、掉落的金属、甚至未洗干净的油污残留在镀槽中,如不及时清理或更换电镀液,杂质就随着镀层离子还原在工件表面,这种杂质的累积不是从质变到量变的突变,而是慢慢增加的过程,换言之,每批电镀的产品杂质或多或少都有只是程度不一样,体现在盐雾测试中的黑点也不一样,有的肉眼看不见被视为无黑点,而有的则如上图很明显。

这种黑点目前到底是什么组织,它的成份分子式是什么,也很难判定,电镀液中的杂质有很多种,到底是哪种成分在盐雾中氧化成黑点,好像也没有权威的解释,就统称为杂质吧。

有趣的是,电镀厂商、电镀供应商有时会解释为“电流过高导致出现黑点”,电流过高或许会出现黑点,但电镀厂商完全没有必要故意调高电流。故这种解释或许是一种“善意的搪塞”,不必过于较真。

  • 解决方案

如何避免电镀液中杂质过多呢?就是要及时清理电镀槽、更换电镀液,以及镀前充分的清洗工件避免油污杂屑。而频繁的更换电镀液必导至成本上升,电镀厂(不敢说全部,大部分吧)通常会等杂质差不多了才更换。所以也出现一种现像,我们电镀的产品有的批次测试下来很好无黑点,有的批次又有黑点,显然这与电镀厂更换电镀液的时机有关系,刚换的电镀液出来的品无黑点,而杂质过多的电镀槽出来的产品自然就有黑点了。

到这又上升到市场问题了,作为金属零部件生产商如我司,电镀基本是外协给电镀厂商,如果要求“我司的产品要求更换电镀液”对于电镀厂商而言面临操作上的困惑,必竟更换一次电镀液是一项较大的工作,更不更换、何时更换是电镀厂内部总体凭估决定的事。

  • 盐雾测试中的黑点是否意味着在大气环境中也有存在防锈性能差?

我本人并未做过大面积的观察记录,只是出于工作需要做了一些跟踪。从有限的经验来看,在盐雾测试中出现黑点的工件,与那些没有出现黑点的工件相比,在日常使用中并没有显明的提前生锈的迹象。可能的原因是:杂质仅是镀层中的微量成分,不影响镀层对工件素材的保护。

这一结论仅争对的是出现黑点的工件,而如果在测试中出现大面积的黑斑的情况,从保险的角度出发,还是建议返镀。

  • 作为用户该如何评判黑点?

用户作为来料检测发现黑点,该如何判断呢?

这没有一个统一的标准,有的企业认为这种情况正常,不是很严重的黑点就判合格了,甚至有的企业不考量黑点。而有的企业不接受黑点。

而作为我个人结合行业实际情况出发,给出的建议是:黑点没有形成片(即黑斑),且缺陷所占总面积比例不超过2.5%,建议判合格。当然,这里所说的缺陷仅指的是本文中提出来的黑点(黑斑),而白锈红锈该怎么考量还是怎么考量。

5 条留言:

    1. @匿名 你好。我们公司偶尔会做螺丝盐雾测试,不过仅是争对内部产品。

      关于你提及的“刮掉红锈”,产品生锈了把它刮掉或擦掉这不是掩耳盗铃吗?擦干净了还是会马上生锈的,我个人感觉这个动作没有意义啊——虽然是可以通过一些药水将锈迹暂时擦掉。

  1. 黑色斑、点通常为钝化膜中的铬腐蚀生成物,铬锈。并非电镀层中的杂质。电镀锌工件做盐雾试验,钝化膜先腐蚀,锌层次之,基材最后腐蚀。

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